昨日，以“数智驱动 新质领航”为主题的2025世界智能制造大会在南京举行。大会现场，15家国家领航级企业发布领航行动计划联合倡议。中联重科挖掘机共享制造智能工厂作为全国首批入选单位之一、湖南省唯一入选单位参与此次活动。这不仅是对中联重科智能制造水平的权威认可，更是中国制造由“大”向“强”跃迁的生动缩影。
破局世界级难题
挖掘机素有工程机械“皇冠上的明珠”之称。其机电液集成度高、零部件多、型号繁多，是典型的多品种、小批量重型装备，传统分散式、人工主导的生产模式已难以支撑高端化、绿色化、智能化的发展需求。然而，要实现制造升级，则面临各型产品换产难、物料齐套难等世界级制造瓶颈。
2020年，在湖南省打造国家重要先进制造业高地的战略指引下，中联重科启动建设挖掘机共享制造智能工厂。历时三年，这座位于中联智慧产业城的超级工厂建成投产，成为全球首个实现挖掘机下料、焊接、机加、涂装、装配、调试六大核心环节全流程智能制造的基地，也是全球首次实现70余种型号挖掘机高效混流生产的共享工厂。
更令人瞩目的是，该工厂还开创性地实现了挖掘机、起重机、泵车、高空作业车四大品类的跨产品协同联动，形成一个母工厂带动三个子工厂的“以一带三”共享新模式。通过三大共性制造中心的统一规划与资源共享，材料利用率超90%，建设成本降低15%，真正实现了资源集约、效能跃升。
三大全球最短指标
在这里，平均每6分钟就有一台挖掘机下线；从钢板下料到整机出厂，仅需6.5天；换产实现“零切换”，在全球工程机械领域，生产节拍、换产时间和制造周期三大核心指标均为全球最短，刷新了行业对重型装备制造效率的认知。
这背后是贯穿全链条的数字化与智能化体系。工厂内，AI技术应用场景占比超过80%。空中地面一体化的重载脉动物流系统，基于自研AI预测模型，实现100%精准配送，结构件在制库存降低70%；21套融合AI视觉与力控的柔性工作站，让生产线具备自适应焊接、自动换型、智能拧紧的能力；自主研发的AI多维排产引擎和动态调度算法，则如同“超级大脑”，确保数千种零部件始终齐套、生产过程自主纠偏。
不仅如此，工厂构建了覆盖设计、研发、制造、服务的全生命周期数字孪生体系。依托物联网平台汇聚的海量设备工况数据，反哺产品研发与工艺优化；客户可通过C2M模式定制专属产品，订单直达产线，实现“以销定产”，交付周期由过去的3-4个月缩短至两周以内，彻底破解了库存积压、产销脱节等行业顽疾。
二十年数智进化路
中联重科的数智化转型并非一蹴而就，而是沿着“技术引入—体系构建—智能升级”的路径稳步推进。2006年，中联重科率先在起重机械工厂引入工业机械臂，成为工程机械行业最早试水自动化技术的企业之一，开启了自动化转型的序幕。
2014年，中联重科建成行业首个物联网云服务平台，开启“设备联网+远程服务”新篇章。2019年起，随着中联智慧产业城建设全面铺开，智能排产、工业AI、数字孪生、全流程智能物流等数字化技术与制造深度融合。
2022年，中联重科入选工信部首批“数字领航”企业；2025年初，中联重科入选首批“卓越级智能工厂”名单，如今再进一步，跻身首批“领航级智能工厂”行列，完成从基础级、先进级、卓越级到领航级的四级跃迁，体现了以标准为引领，分阶达标、系统推进、持续进化的典型转型模式。
如今，这座智能工厂已输出超50项企业标准，参与编制6项行业及国家标准，培育上千名智能制造专业人才。其形成的多品种小批量重型装备智能制造解决方案，已复制推广至全球20余个智能工厂、200多条产线，并赋能农业机械、应急装备、能源装备等领域数百家企业，成为推动产业链协同升级的“中枢引擎”。
全球智造新地标
入选领航级智能工厂，不仅是对中联重科技术实力的认可，更是对中国制造转型升级路径的肯定。这座工厂所承载的，不只是高效的生产线，更是一种全新的制造逻辑:共享、协同、按需、智能。
它打破了传统制造的边界，将产能、技术、数据、服务融为一体，构建起“硬件+软件+服务”的智能制造新生态。通过中科云谷工业互联网平台，上下游企业实时联动，实现设计共研、质量共管、产能共享。
尤为值得关注的是，中联重科正加速布局具身智能，探索人机协同的未来工厂形态。多款人形机器人已在工厂承担预装配、货物分拣、质量检测等任务，将人工智能转化为实体生产力，成为驱动新质生产力发展的关键引擎。
站在新的起点，中联重科正以新一代人工智能与机器人技术深度融合为契机，进一步拓展共享制造边界，打造可复制、可推广的“中国智造”样板间。这座诞生于长沙的智能工厂，正在成为全球智能制造的新地标，引领未来制造的新潮流。
