960万度电从哪省出来？金川铜贵广西金川公司四招破解降耗难题
电解工序是铜冶炼的主要能耗环节，阴极铜电单耗既是衡量生产技术水平的关键指标，也是控成本、促低碳的重要抓手。一直以来，金川铜贵广西金川公司聚焦电解系统能耗瓶颈，持续针对核心问题开展攻关，以成套技术创新实现电单耗大幅下降，走出了一条技术降耗的实践路径。
项目前期，金川铜贵广西金川公司组织电解厂刘万年劳模创新工作室、王泽年劳模创新工作室团队成员集中探讨，对照生产现场的实际数据逐项梳理能耗偏高原因，经反复比对论证后确定技术路线和实施方案，明确各环节的责任分工和时间节点，形成导电结构、接触界面、溶液体系、循环流程四个维度同步推进的总体思路，并同步启动各改造项目。
循环系统改造中，针对传统高位槽流程长等问题，电解厂技术创新团队直接取消高位槽设计、缩短电解液输送流程、降低循环泵运行扬程、优化管道布局减少管路损耗，配套变频泵与流量自动控制系统，保障各槽流量均匀。循环流程的精简与自控升级削减了无效动力损耗，整套电解节能技术体系的运行效率得到整体提升。
触点问题解决上，团队自主研发出行业首创的极板触点酸洗技术，配套稀硫酸配制系统，显著降低接触电阻。该工艺不仅适配电解硫酸体系，操作简便、清洁效果突出，且不会引入铜、镍等杂质，实现节能与品控双赢，有效消除界面接触损耗，进一步打破整套电解节能技术体系的电流传输瓶颈。
热轧复合工艺攻关环节，针对不锈钢阴极板导电棒界面腐蚀、电阻偏高的行业难题，金川铜贵广西金川公司电解厂技术创新团队与精密铜材公司联合开展“不锈钢-铜”复合界面热轧结合技术攻关，通过热轧工艺实现冶金级结合，从根源改进焊接工艺不足。改造后阴极板导电棒电阻由0.06mΩ降至0.04mΩ，导电性能与结构强度双提升，大幅降低直流电能耗，从导电结构源头降低了系统基础电阻，为整套电解节能技术体系筑牢了低损耗的硬件基础。
高酸低阻体系优化中，团队系统研究高酸环境下电解液电导率、粘度等物化性质变化，分析其对阴极铜纯度、结晶质量及杂质行为的影响，结合实验与模拟计算，精准锁定最优酸铜比、温度范围及添加剂配方，形成稳定的“高酸电解”工艺方案。在保障阴极铜达A级铜标准的前提下，有效降低电解液欧姆压降，实现低电压电解运行，为整套电解节能技术体系提供了稳定的低阻运行环境。
四项改造全部落地后，阴极铜电单耗实现大幅下降，按阴极铜产量48万吨/年测算，年可节约电量960万kWh，直接节约用电成本400余万元，优本创效成果直观可感。项目的价值不止于这笔经济账，通过这次系统攻关，金川铜贵广西金川公司电解厂技术创新团队完整走通了从问题诊断、方案设计到改造实施、效果验证的全过程，进一步掌握了电解节能的成套技术经验，也为行业同类电解工序节能改造提供了成熟可行的实践参考与技术路径。
金川铜贵广西金川公司将持续深化全员创新机制，依托科技创效劳动竞赛激发基层创新活力，推动全员践行创新理念，把优本创效融入日常生产的每一个环节，深挖生产全流程节能潜力，在现有成果基础上持续迭代优化，以更多一线创新成果推动公司走好绿色高质量发展之路。
